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羧甲基纤维素钠(CMC-Na)在纺织印染中的添加量

2025-07-06

羧甲基纤维素钠(CMC-Na)在纺织印染中的添加量需根据具体应用场景如工艺类型、纤维材质、产品要求等灵活调整,以下是不同应用场景下的常见添加量范围及影响因素分析:  


1. 主要应用场景及添加量  

1.1 作为上浆剂(浆纱工艺)  

作用是提高纱线的耐磨性、柔韧性和抱合力,减少织造过程中的断头。添加量方面,纯棉纱线通常为浆料总质量的1%~3%(即10~30 kg/吨浆料);涤棉混纺纱线因纤维摩擦系数较低,添加量可适当提高至2%~5%;高支纱或细薄织物为增强上浆效果,添加量可达3%~6%。影响因素包括纱线粗细,低支纱(粗纱)需较低添加量,高支纱(细纱)需更高添加量;浆料配方若与淀粉、聚乙烯醇(PVA)等其他浆料复配时,CMC-Na占比可降至1%~2%。  


1.2 作为印花糊料  

作用是作为色浆的增稠剂和稳定剂,控制染料扩散,提高印花图案的清晰度和均匀性。添加量上,直接印花时糊料中CMC-Na的含量通常为2%~5%(即20~50 kg/吨糊料);防染印花或拔染印花因工艺复杂,对糊料稳定性要求高,添加量可提升至5%~8%;精细花纹或高黏度需求时添加量可达8%~10%,但需避免黏度过高导致色浆流动性不足。  


1.3 作为整理剂(后处理工艺)  

作用是用于织物柔软整理、抗静电整理等,改善织物手感和功能性。添加量一般为柔软整理液质量的0.5%~2%;抗静电整理添加量为1%~3%,可与抗静电剂复配使用;涂层整理作为黏合剂辅助成分,添加量一般不超过1%~2%。  


2. 影响添加量的关键因素  

纤维类型方面,天然纤维(棉、麻)吸湿性强,需较高添加量(2%~5%)以保证上浆效果;合成纤维(涤纶、锦纶)光滑易打滑,需增加CMC-Na用量(3%~6%)提升抱合力。织物密度上,高密织物(如府绸、贡缎)织造时摩擦更大,添加量需提高至3%~6%;低密织物(如平布)添加量可降至1%~3%。工艺温度方面,高温上浆(90~100℃)时CMC-Na黏度下降,需适当增加添加量(+1%~2%);常温印花按常规量添加即可。水质硬度方面,硬水(钙、镁离子含量高)易与CMC-Na反应生成沉淀,需提高添加量(+1%~3%)或预先软化水质。设备类型上,高速织机因纱线张力大,需更高添加量(3%~5%)增强耐磨性;低速织机添加量可适当降低(1%~3%)。  


3. 添加量控制原则与注意事项  

新配方使用前需进行小试,按0.5%~1%的梯度调整添加量,测试浆料黏度、纱线断裂强度、印花清晰度等指标,确定最佳用量。可采用复配增效策略,如与淀粉复配(如70%淀粉+30% CMC-Na)降低成本,同时改善浆料成膜性;与海藻酸钠复配(用于印花)提升糊料的透网性和保水性,添加量可各占2%~3%。要避免过量添加,过量(>10%)会导致浆料黏度过高,增加设备负荷,且可能影响织物手感(如变硬);印花时过量添加会导致色浆渗透性差,图案表面浮色增多,摩擦牢度下降。  


4. 行业参考标准与实例  

纺织行业标准FZ/T 12006-2017(棉本色缝纫线)建议上浆剂中CMC-Na添加量为1%~3%。某印染厂在纯棉平布印花中,使用5% CMC-Na与3%海藻酸钠复配作为糊料,印花图案清晰度达4级(满分5级),色牢度符合GB/T 3920-2008标准。  


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总结来说,羧甲基纤维素钠在纺织印染中的添加量通常在0.5%~10%范围内波动,具体需根据纤维类型、工艺需求及现场条件调整。实际生产中建议通过小试确定精准用量,以平衡成本、性能和生产效率。