羧甲基纤维素钠（CMC-Na）在纺织印染中的添加量需根据具体应用场景如工艺类型、纤维材质、产品要求等灵活调整，以下是不同应用场景下的常见添加量范围及影响因素分析：
1. 主要应用场景及添加量
1.1 作为上浆剂（浆纱工艺）
作用是提高纱线的耐磨性、柔韧性和抱合力，减少织造过程中的断头。添加量方面，纯棉纱线通常为浆料总质量的1%~3%（即10~30 kg/吨浆料）；涤棉混纺纱线因纤维摩擦系数较低，添加量可适当提高至2%~5%；高支纱或细薄织物为增强上浆效果，添加量可达3%~6%。影响因素包括纱线粗细，低支纱（粗纱）需较低添加量，高支纱（细纱）需更高添加量；浆料配方若与淀粉、聚乙烯醇（PVA）等其他浆料复配时，CMC-Na占比可降至1%~2%。
1.2 作为印花糊料
作用是作为色浆的增稠剂和稳定剂，控制染料扩散，提高印花图案的清晰度和均匀性。添加量上，直接印花时糊料中CMC-Na的含量通常为2%~5%（即20~50 kg/吨糊料）；防染印花或拔染印花因工艺复杂，对糊料稳定性要求高，添加量可提升至5%~8%；精细花纹或高黏度需求时添加量可达8%~10%，但需避免黏度过高导致色浆流动性不足。
1.3 作为整理剂（后处理工艺）
作用是用于织物柔软整理、抗静电整理等，改善织物手感和功能性。添加量一般为柔软整理液质量的0.5%~2%；抗静电整理添加量为1%~3%，可与抗静电剂复配使用；涂层整理作为黏合剂辅助成分，添加量一般不超过1%~2%。
2. 影响添加量的关键因素
纤维类型方面，天然纤维（棉、麻）吸湿性强，需较高添加量（2%~5%）以保证上浆效果；合成纤维（涤纶、锦纶）光滑易打滑，需增加CMC-Na用量（3%~6%）提升抱合力。织物密度上，高密织物（如府绸、贡缎）织造时摩擦更大，添加量需提高至3%~6%；低密织物（如平布）添加量可降至1%~3%。工艺温度方面，高温上浆（90~100℃）时CMC-Na黏度下降，需适当增加添加量（+1%~2%）；常温印花按常规量添加即可。水质硬度方面，硬水（钙、镁离子含量高）易与CMC-Na反应生成沉淀，需提高添加量（+1%~3%）或预先软化水质。设备类型上，高速织机因纱线张力大，需更高添加量（3%~5%）增强耐磨性；低速织机添加量可适当降低（1%~3%）。
3. 添加量控制原则与注意事项
新配方使用前需进行小试，按0.5%~1%的梯度调整添加量，测试浆料黏度、纱线断裂强度、印花清晰度等指标，确定最佳用量。可采用复配增效策略，如与淀粉复配（如70%淀粉+30% CMC-Na）降低成本，同时改善浆料成膜性；与海藻酸钠复配（用于印花）提升糊料的透网性和保水性，添加量可各占2%~3%。要避免过量添加，过量（>10%）会导致浆料黏度过高，增加设备负荷，且可能影响织物手感（如变硬）；印花时过量添加会导致色浆渗透性差，图案表面浮色增多，摩擦牢度下降。
4. 行业参考标准与实例
纺织行业标准FZ/T 12006-2017（棉本色缝纫线）建议上浆剂中CMC-Na添加量为1%~3%。某印染厂在纯棉平布印花中，使用5% CMC-Na与3%海藻酸钠复配作为糊料，印花图案清晰度达4级（满分5级），色牢度符合GB/T 3920-2008标准。
总结来说，羧甲基纤维素钠在纺织印染中的添加量通常在0.5%~10%范围内波动，具体需根据纤维类型、工艺需求及现场条件调整。实际生产中建议通过小试确定精准用量，以平衡成本、性能和生产效率。
